齒輪加工工藝：
1、鍛造毛坯：
目前，熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術(shù)在軸類加工上得到了大范圍推廣。
這項技術(shù)特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小，而且生產(chǎn)效率高。
2、正火：
鍛造毛坯之后部分工廠會選擇正火，也有公司選擇退火，正火和退火的目的都是為了使晶粒細化和碳化物分布均勻化，去除材料的內(nèi)應力，但由于正火冷卻速度比退火冷卻速度稍快，因而正火組織要比退火組織更細一些，其機械性能也有所提高。
另外，正火爐外冷卻不占用設備，生產(chǎn)率較高，因此生產(chǎn)中盡可能采用正火來代替退火。采用等溫正火使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定可靠。
3、粗車加工：
粗加工
齒輪外圓，端面，可選擇普通車床和數(shù)控車床，由于粗車之后還有對工件進行熱處理，所以一般會留有3-5mm的余量，方便之后的精車加工到指定尺寸。
4、調(diào)質(zhì)熱處理：
由于齒輪的工作條件不同，熱處理出來的表面硬度也不同，但齒輪經(jīng)過淬火后的硬度一般都在HRC45以上。
例如：汽車齒輪由于受力較大,受沖擊較頻繁的原因常采用20CrMnTi鋼作為齒輪材料，20CrMnTi鋼具有較高的力學性能，經(jīng)過淬火后表面硬度可達HRC58～62,心部硬度HRC30～45，以提高耐磨性和疲勞抗力。
5、精車加工：
精加工齒輪外圓，端面，將尺寸加工到圖紙規(guī)定的尺寸要求，如后續(xù)還需要磨削，那么需留0.2-0.3mm的余量，以方便磨削獲得更高的精度要求。
6、制齒：
常采用插齒機或者滾齒機加工齒面，雖然調(diào)整維護方便，但如果大批量生產(chǎn)就會出現(xiàn)效率低的問題，之后隨著涂層技術(shù)的發(fā)展，滾刀、插刀刃磨后的再次涂鍍非常方便地進行，經(jīng)過涂鍍的刀具能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數(shù)和刃磨時間，效益顯著。
7、齒面磨削：
齒輪的品質(zhì)要求越來越高，變速噪音要求越來越低。要達到品質(zhì)、噪音的雙重目標，就要求進行精度更高的
齒輪加工，對于大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，磨削仍然是其有效的精加工方法。
一般用于加工已淬火齒面，對磨前工序誤差的糾正能力強，能達到很高的精度，齒面粗糙度可小至R0.63～0.16微米。
齒輪的加工工藝路線：
下料--改鍛成齒輪毛坯—正火--粗車外圓內(nèi)孔及端面(按標準留加工余量)--調(diào)質(zhì)熱處理(淬火+高溫回火)--精車外圓內(nèi)孔及端面(到成活尺寸)--制齒(齒面留磨量)--齒部感應加熱表淬或滲碳淬火--齒面磨削加工--驗收交活。
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